Mức độ tự động hóa cao và tính năng sản xuất liên tục của dây chuyền sản xuất lưới thép thanh có gân cán nguội-cũng như độ bền vượt trội và các đặc tính tiêu chuẩn hóa của thành phẩm.
Ưu điểm cốt lõi của lưới thanh thép gân cán nguội-thực sự tập trung vào quy trình sản xuất và hiệu suất sản phẩm. Trên dây chuyền sản xuất, tính tự động hóa cao chủ yếu được thể hiện ở các công đoạn xử lý nguyên liệu thô, hàn tạo hình và kiểm soát chất lượng. Ví dụ, tự động tháo và làm thẳng các thanh dây, robot hàn, hệ thống kiểm tra trực quan và các hoạt động liên tục khác. Chìa khóa để sản xuất liên tục nằm ở việc loại bỏ các điểm dừng của quy trình trong xử lý thanh thép truyền thống và đạt được sự chuyển đổi liền mạch từ thanh dây sang tấm lưới thành phẩm.
Các đặc tính-độ bền cao của sản phẩm đáng được thảo luận chi tiết: Quá trình đông cứng khi gia công nguội giúp tăng cường độ chảy lên hơn 40% và các mẫu gân tăng cường lực bám của bê tông, phù hợp hơn với các yêu cầu xây dựng cao tầng-hiện đại hơn so với các thanh thép cán nóng-. Ưu điểm của tiêu chuẩn hóa được thể hiện ở tính nhất quán của kích thước mắt lưới và độ bền mối hàn được tiêu chuẩn hóa, trực tiếp dẫn đến tăng hiệu quả thi công và giảm tổn thất.
Tính năng sản xuất liên tục và tự động hóa cao
1. Tự động hóa xử lý nguyên liệu thô:
Tự động tháo và làm thẳng:Thanh dây (dây) được tháo ra thông qua máy tháo dây tự động và độ cong ban đầu của thanh dây được loại bỏ bằng máy làm thẳng hiệu quả, đạt được nguồn cung cấp nguyên liệu liên tục và ổn định.
Cho ăn tự động và chiều dài cố định:Cơ chế cấp liệu chính xác được điều khiển bởi trợ lực servo hoặc thủy lực, kết hợp với bộ mã hóa-có độ chính xác cao hoặc đo khoảng cách bằng laser, thực hiện việc cắt chính xác thanh cốt thép theo chiều dài cố định.
2.Tự động hóa hình thành cán nguội:
Tự động cán nguội hình thành: Sau khi cắt chiều dài-cố định, các thanh cốt thép sẽ tự động đi vào bộ phận cán nguội. Máy cán thường bao gồm nhiều cuộn cuộn (cuộn sườn dài, cuộn sườn ngắn) và liên tục trải qua biến dạng cán ở nhiệt độ phòng.
Giám sát và điều chỉnh trực tuyến:Các thông số của quá trình cán (áp suất, tốc độ, bù nhiệt độ) được PLC điều khiển tự động và theo dõi theo thời gian thực, đảm bảo kích thước gân nhất quán (chiều cao, khoảng cách, góc) và chất lượng bề mặt. Cảm biến (chẳng hạn như máy đo đường kính) có thể cung cấp-phản hồi theo thời gian thực để tinh chỉnh-.
3. Tự động hóa hàn và tạo hình:
Lưới và định vị tự động:Các thanh cốt thép dọc cuộn (có gân) và các thanh cốt thép ngang (thường là dây tròn hoặc dây gân) được bố trí tự động và chính xác vào vị trí tạo lưới.
Hàn điện trở hoàn toàn tự động:Sử dụng máy hàn điện trở có độ chính xác cao (thường là máy hàn nhiều đầu). Các thông số hàn (dòng điện, điện áp, thời gian, áp suất) được thiết lập chính xác và tối ưu hóa bởi hệ thống điều khiển. Các điện cực được tự động định vị, điều áp, cấp điện, làm mát và hoàn thành việc hàn từng điểm hàn.
Robot hoặc bàn tay cơ khí chuyên dụng:Trong các dây chuyền tiên tiến hơn, robot công nghiệp có thể được sử dụng để hoàn thành các nhiệm vụ như đan lưới, di chuyển
đầu hàn, hoặc chuyển giao thành phẩm.
Tự động hóa việc xử lý thành phẩm và xếp pallet:
Tự động cắt/khoảng cách:Các tấm lưới lớn được hàn liên tục sẽ được tự động cắt hoặc tách thành các mảnh lưới riêng lẻ theo kích thước đã đặt.
Tự động đóng pallet/đóng đai:Các tấm lưới thành phẩm được xếp gọn gàng bằng tay cơ khí hoặc hệ thống vận chuyển, xếp chồng tự động và có thể được buộc và cố định tự động để dễ dàng vận chuyển, nâng hạ.
Quy trình sản xuất liên tục:
Từ việc tháo cuộn dây đến đóng gói thành phẩm cuối cùng, toàn bộ quy trình sản xuất được hoàn thành trên dây chuyền sản xuất tích hợp cao, với mỗi quy trình được kết nối chặt chẽ.
Nó loại bỏ các bước chuyển tài liệu thường xuyên, chờ đợi và can thiệp thủ công thường gặp trong quá trình đóng sách thủ công truyền thống hoặc xử lý bán tự động.
Nhịp điệu sản xuất ổn định và trơn tru, cải thiện đáng kể tốc độ sử dụng thiết bị và hiệu quả sản xuất.
